1. Facteurs d’influence :
1.1 Influence de la température : plus la température de coulée est élevée, plus la perte de magnésium par brûlure est importante et plus la couche d'encre est épaisse. Par conséquent, tout en évitant toute isolation thermique, la température de coulée doit être réduite autant que possible.
1.2 Plus la teneur en magnésium résiduel est élevée, plus la couche d'encre est fine. Lorsque la teneur en magnésium résiduel est inférieure à 0.06 %, la couche d'encre s'épaissit et même de petites paillettes d'encre apparaissent à l'intérieur du corps ; dans l'ensemble, une teneur en magnésium résiduel de 0.06-0.09 % est plus adaptée. Un excès de magnésium résiduel peut provoquer d'autres défauts de moulage.
1.3 Lors de la coulée, le flux de liquide n'est pas stable, le magnésium brûle et la couche d'encre s'épaissit sur de grandes surfaces.
1.4 Plus il y a de coins morts dans la pièce moulée, plus la couche d'encre au niveau des coins morts est épaisse.
1.5 Plus la teneur en S du fer fondu, du moule et du noyau est élevée, plus la couche d'encre est épaisse.
1.6 Pendant le processus de fusion du fer en fusion, l'oxydation est sévère, ce qui entraîne la formation d'une épaisse couche d'encre après la coulée.
1.7 Le taux de production de la fonte ductile austénitique à haute teneur en nickel 1.7 est faible et la quantité de matériaux recyclés est importante. Les matériaux recyclés sont réutilisés plusieurs fois et le liquide de fonte est fortement oxydé, ce qui entraîne la formation d'une épaisse couche de graphite.
En résumé, pour réduire la couche d’encre, les mesures suivantes peuvent être prises :
2.1 Choisissez des matériaux de four de haute qualité, fondez rapidement et évitez l'oxydation du fer en fusion.
2.2 Dans le but de ne pas produire d'isolation à froid, il est déconseillé de choisir des températures de surchauffe trop élevées. La température du four doit être contrôlée à 1620 degrés et entièrement échaudée. Coulée rapide.
2.3 Essayez de remplir le fer en fusion aussi uniformément que possible pour réduire la combustion du magnésium.
2.4 L'ajout approprié de poudre de charbon de haute qualité pendant le mélange du sable peut créer une atmosphère réductrice à l'intérieur du moule pendant la coulée, réduisant ainsi la perte de combustion de Mg.
2.5 La teneur en S des matières premières, des moules et des noyaux doit être aussi faible que possible, et la teneur en S du fer fondu est plus appropriée à 0,015 %.
2.6 La teneur en humidité du sable de moulage doit être maintenue aussi basse que possible, contrôlée entre 3,5 et 5 %.
2.7 La fonte ductile austénitique à haute teneur en nickel présente une sensibilité élevée au Mg, et la teneur résiduelle en magnésium doit tenir compte de la taille, de l'épaisseur et de la complexité de la pièce moulée.
2.8 La méthode de débordement peut également réduire la fine couche d’encre, mais cette méthode réduit le rendement du processus.
